Kontrola temperatury
1. Temperatura beczki: Proces formowania wtryskowego wymaga kontroli temperatury cylindra, temperatury dyszy i temperatury formy. Pierwsze dwie temperatury wpływają przede wszystkim na plastyfikację i płynięcie tworzywa sztucznego, podczas gdy druga wpływa głównie na płynięcie i chłodzenie tworzywa sztucznego. Każde tworzywo sztuczne ma inną temperaturę płynięcia. Nawet w przypadku tego samego tworzywa sztucznego temperatura płynięcia i temperatura rozkładu mogą się różnić ze względu na różnice w średniej masie cząsteczkowej i rozkładzie masy cząsteczkowej. Proces plastyfikacji różni się również w przypadku różnych typów wtryskarek, dlatego wymaga różnych temperatur cylindra.
2. Temperatura dyszy: temperatura dyszy jest zwykle nieco niższa niż maksymalna temperatura cylindra, aby zapobiec „ściekaniu”, które może wystąpić w przypadku dysz-prostych. Temperatura dyszy nie powinna być zbyt niska, w przeciwnym razie przedwczesne krzepnięcie stopionego materiału spowoduje zatkanie dyszy lub przedwczesne krzepnięcie wpłynie na działanie produktu.
3. Temperatura formy: Temperatura formy ma znaczący wpływ na właściwości wewnętrzne i jakość powierzchni produktu. Temperatura formy zależy od obecności lub braku krystaliczności tworzywa sztucznego, wielkości i struktury produktu, wymagań wydajnościowych i innych warunków procesu (temperatura topnienia, prędkość i ciśnienie wtrysku, cykl formowania itp.).
Kontrola ciśnienia
Ciśnienie podczas formowania wtryskowego dzieli się na dwa rodzaje: ciśnienie uplastyczniające i ciśnienie wtrysku, które bezpośrednio wpływają na plastyfikację i jakość produktu.
1. Ciśnienie uplastyczniające (przeciwciśnienie): podczas stosowania wtryskarki śrubowej-ciśnienie wywierane na stopiony materiał w górnej części ślimaka podczas obracania się i cofania ślimaka nazywane jest ciśnieniem uplastyczniającym, znanym również jako przeciwciśnienie. Ciśnienie to można regulować za pomocą zaworu przelewowego w układzie hydraulicznym. Podczas wtryskiwania ciśnienie plastyfikacji należy zmieniać w zależności od konstrukcji ślimaka, wymagań jakościowych produktu i rodzaju tworzywa sztucznego. Jeśli te czynniki i prędkość ślimaka pozostaną stałe, zwiększenie ciśnienia plastyfikacji wzmocni działanie ścinające, zwiększając w ten sposób temperaturę stopu, ale zmniejszy wydajność plastyfikacji, zwiększy przepływ wsteczny i wyciek oraz zwiększy moc napędu.
Co więcej, zwiększenie ciśnienia plastyfikacji często skutkuje bardziej równomierną temperaturą stopu, bardziej równomiernym mieszaniem barwników i usunięciem gazów ze stopu. W ogólnym działaniu ciśnienie plastyfikacji powinno być jak najniższe, zapewniając jednocześnie doskonałą jakość produktu. Konkretna wartość różni się w zależności od rodzaju użytego tworzywa sztucznego, ale rzadko przekracza 20 kg/cm².
2. Ciśnienie wtrysku: W obecnej produkcji prawie wszystkie wtryskarki standardowo wykorzystują ciśnienie wywierane na tworzywo sztuczne przez tłok lub nakrętkę (w przeliczeniu na ciśnienie hydrauliczne). Rolą ciśnienia wtrysku podczas formowania wtryskowego jest pokonanie oporów przepływu tworzywa sztucznego z cylindra do wnęki, zapewnienie szybkości napełniania stopionym materiałem i zagęszczenie stopionego materiału.
Cykl formowania
Czas wymagany do zakończenia jednego procesu formowania wtryskowego nazywany jest cyklem formowania, znanym również jako okres formowania. W rzeczywistości obejmuje następujące części: Cykl formowania: Cykl formowania wpływa bezpośrednio na wydajność pracy i wykorzystanie sprzętu. Dlatego w procesie produkcyjnym należy maksymalnie skrócić odpowiednie czasy w cyklu formowania przy jednoczesnym zapewnieniu jakości. Z całego cyklu formowania najważniejszy jest czas wtrysku i czas chłodzenia, gdyż to one mają decydujący wpływ na jakość produktu. Czas napełniania formy przy formowaniu wtryskowym jest wprost odwrotnie proporcjonalny do szybkości napełniania formy, a podczas produkcji czas napełniania formy wynosi zazwyczaj około 3-5 sekund. Czas docisku podczas formowania wtryskowego to czas wtłaczania tworzywa sztucznego do gniazda i stanowi dużą część całkowitego czasu wtrysku, zwykle około 20–120 sekund (do 5–10 minut w przypadku bardzo grubych części). Czas utrzymywania ciśnienia przed zamarznięciem stopionego materiału na przewężce wpływa na dokładność wymiarową produktu; później nie ma to żadnego efektu. Istnieje również optymalny czas docisku, o którym wiadomo, że zależy od temperatury materiału, temperatury formy oraz rozmiaru głównego profilu i bramy. Jeżeli wymiary profilu głównego i zasuwy oraz warunki procesu są w normie, jako normę przyjmuje się zazwyczaj wartość ciśnienia minimalizującą zakres wahań skurczu produktu. Czas chłodzenia zależy głównie od grubości produktu, właściwości termicznych i krystalizacyjnych tworzywa sztucznego oraz temperatury formy. Punkt końcowy czasu chłodzenia powinien opierać się na zapewnieniu, że produkt nie ulegnie zmianie po wyjęciu z formy. Czas chłodzenia wynosi zazwyczaj od 30 do 120 sekund. Nadmierny czas chłodzenia jest niepotrzebny, nie tylko zmniejsza wydajność produkcji, ale także powoduje trudności w wyjmowaniu z formy skomplikowanych części, a nawet generuje naprężenia podczas wyjmowania z formy. Pozostały czas cyklu formowania zależy od tego, czy proces produkcyjny ma charakter ciągły i zautomatyzowany oraz od stopnia ciągłości i automatyzacji.
